氨合成专业技术工作总结

氨合成专业技术工作总结

　　难忘的工作生活已经告一段落了，这段时间里，相信大家面临着许多挑战，也收获了许多成长，好好写写工作总结，吸取经验教训，指导将来的工作吧。那么你有了解过工作总结吗？下面是小编为大家收集的氨合成专业技术工作总结，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

　　氨合成专业技术工作总结 1

　　本年度围绕氨合成系统稳定运行与能效提升开展工作，累计参与系统满负荷运行 320 天，负荷率达 98.7%，较去年提升 2.3 个百分点，各项工艺指标均控制在最优区间。

　　在生产工艺优化方面，重点针对合成塔入口气成分进行调控。通过调整新鲜气中 H/N比例至 2.8-3.0，配合循环气中惰性气体含量控制在 12% 以下，使合成塔催化剂活性保持稳定，氨净值提升 0.5 个百分点。同时，优化水冷器换热流程，将出口气体温度从 45℃降至 40℃，氨分离效率提高 3%，年减少氨损失约 8 吨。

　　设备管理上，完成合成塔内件检查与催化剂活化再生工作。通过采用 “阶梯式升温还原法”，催化剂还原度达 96%，活性恢复至新剂水平的 98%。针对循环机振动超标问题，更换进口轴承并调整平衡块，振动值从 0.15mm 降至 0.08mm，达到设备运行标准，延长机组运行周期至 180 天。

　　技术攻关方面，解决了合成系统压力波动难题。通过加装压力联锁控制系统，当系统压力超 15MPa 时自动开启放空阀调节，配合弛放气回收装置，既保证了系统安全，又将弛放气回收率从 75% 提升至 90%，年回收有效气体约 50 万 Nm。

　　存在不足：冬季低温时段，氨冷器换热效率下降明显，导致氨分离效果波动。下一步计划对氨冷器进行技改，增加在线清洗装置，确保换热效率稳定。同时，拟开展催化剂低温活性研究，探索降低合成反应温度的可行性，进一步降低能耗。

　　氨合成专业技术工作总结 2

　　本阶段聚焦氨合成装置的技术改进与隐患治理，累计完成技术改造 3 项，解决重大工艺问题 4 起，系统连续稳定运行 280 天，吨氨综合能耗降至 1350kWh，较行业平均水平低 30kWh，达到国内先进水平。

　　在催化剂管理方面，建立全生命周期跟踪体系。通过实时监测催化剂床层温度分布，绘制温度梯度曲线，及时发现边缘气流偏流问题，采取调整入口分布器角度的'措施，使床层温差控制在 5℃以内，延长催化剂使用寿命至 3 年以上。针对催化剂中毒问题，优化原料气净化工艺，将总硫含量控制在 0.1ppm 以下，避免了催化剂活性衰减。

　　工艺指标优化上，实施 “低压合成” 技术探索。在保证氨净值的前提下，将系统操作压力从 18MPa 降至 16MPa，单套装置年节电约 12 万度。同时，优化氨冷冻系统，采用 “级间蒸发” 技术，将冷冻功耗降低 8%，并通过热量回收装置，将合成塔出口气余热用于预热锅炉给水，年回收热量折合标准煤约 200 吨。

　　设备技改方面，完成合成气压缩机升级改造。更换高效叶轮并优化级间密封，使压缩机打气量提升 10%，轴功率下降 5%。针对氨分离器内件腐蚀问题，采用 316L 不锈钢材质更换，使用寿命从 1 年延长至 3 年，减少非计划停车 2 次。

　　技术创新成果：参与研发的 “氨合成系统智能调控平台” 投入使用，通过 AI 算法实时优化工艺参数，使系统自动调节响应时间从 30 秒缩短至 10 秒，产品质量稳定性提升 15%。该平台已申请国家实用新型专利 1 项。

　　现存问题：系统在高负荷下，循环气压缩机出口温度偏高，影响机组安全运行。下一步计划新增一台冷却器，降低出口气体温度至设计值。同时，计划开展新型合成催化剂的工业应用试验，目标将氨合成反应转化率再提升 2 个百分点，持续降低生产成本。

　　氨合成专业技术工作总结 3

　　本季度聚焦氨合成系统的长周期运行与节能改造，累计实现连续稳定生产 92 天，无非计划停车，吨氨蒸汽消耗降至 0.8 吨，较上季度降低 0.12 吨，创历史最优水平。

　　在工艺调控方面，重点优化了合成塔热点温度控制。通过建立 “三参数联动调节模型”（进口氨含量、循环量、惰性气体浓度），将热点温度波动范围控制在 ±2℃以内，催化剂活性稳定性提升 12%。针对夏季高温导致的循环水温度升高问题，启用凉水塔变频改造方案，使循环水温度从 32℃降至 28℃，合成塔出口氨浓度提高 0.8 个百分点。

　　设备维护上，完成了氨合成回路压力管道全面检测。采用涡流探伤技术排查出 3 处应力腐蚀裂纹，及时更换管道并调整支架间距，消除了重大安全隐患。对往复式压缩机实施 “气阀升级” 改造，更换新型网状阀片后，排气量提升 8%，缸体温度降低 15℃，检修周期从 3 个月延长至 6 个月。

　　技术创新方面，应用 “弛放气膜分离回收技术” 替代传统变压吸附工艺。通过中空纤维膜组件对弛放气进行提氢，氢气回收率从 85% 提升至 97%，每月可多回收纯氢 1.2 万 Nm，折合节约原料天然气 2.3 万立方米。该技术已通过公司技术评审，计划下季度在第二套合成装置推广。

　　现存问题：低负荷运行时，合成塔径向温差增大至 8℃，影响催化剂均匀老化。下一步将开发 “低负荷气流分布优化器”，通过调整内部导流板角度平衡气流，目标将温差控制在 5℃以内。同时，计划引入在线激光气体分析仪，实现合成气成分实时监测，进一步提升调控精度。

　　氨合成专业技术工作总结 4

　　本年度负责氨合成装置的`技术管理工作，累计完成工艺参数优化 16 项，设备技改 5 项，解决技术难题 7 起，系统运行效率提升 15%，年创直接经济效益约 86 万元。

　　催化剂应用方面，主导了新型 FeO基催化剂的工业侧线试验。通过对比传统催化剂，该型催化剂在 10-12MPa 低压工况下氨净值可达 14.5%，较传统催化剂提高 2.3 个百分点。试验期间，建立了 “催化剂活性衰减预警模型”，通过实时监测床层阻力降与出口氨浓度变化，提前 15 天预测活性拐点，为更换催化剂提供了精准依据。

　　节能改造上，实施合成余热梯级利用项目。将合成塔出口气（380℃）依次通过过热器、省煤器、预热器进行热量回收，使蒸汽产量增加 2.5t/h，同时将锅炉给水温度从 20℃提升至 120℃，年节约标煤 3200 吨。此外，对循环机进行永磁电机改造，电机效率从 92% 提升至 96.5%，单台年节电 18 万度。

　　工艺优化方面，攻克了 “氨冷器结霜堵塞” 难题。通过在氨冷器壳程增设 “热气反吹系统”，当换热效率下降 10% 时自动通入少量合成气进行融霜，每次反吹仅需 15 分钟，可使换热效率恢复至 95% 以上，避免了传统停车热洗造成的 4 小时减产损失。该方法实施后，月减少非计划停车 2 次，多产氨约 500 吨。

　　下一步计划：针对合成系统 “压力能浪费” 问题，设计 “氨透平发电装置”，利用合成塔出口气与循环气的压差驱动透平发电，预计可回收功率 200kW，年发电量 160 万度。同时，开展催化剂中毒快速恢复技术研究，目标将硫中毒后的催化剂活性恢复时间从 72 小时缩短至 48 小时。

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